«Voyez, nous avons aussi notre Maison-Blanche». Plus que la demeure du président américain, le bâtiment de briques blanchies à la chaux et ses larges cheminées évoquent la bourgeoisie industrieuse du XIXe siècle. Et pour cause: c’est ici à Wieze, non loin de Bruxelles, que la famille Callebaut brassait de la bière en 1850. Puis elle a occupé la morte saison en broyant des fèves de cacao. En 1996, Callebaut et le français Barry ont fusionné. Aujourd’hui, le groupe, dont le siège se trouve à Zurich, est le No 1 mondial du chocolat industriel, avec un chiffre d’affaires de 4,8 milliards de francs. La holding Jacobs détient 50,5% du capital.

Au moment où nous sortons des bureaux pour commencer la visite, un camion-citerne passe devant nous, chargé de 24 tonnes de chocolat liquide chauffé à plus de 50 degrés. En haute saison (avant Noël et Pâques), il en sort des dizaines chaque jour, alimentés par 24 lignes de production. Nous sommes ici dans la plus grande fabrique de chocolat liquide du monde, servant ses clients dans un rayon de 400 kilomètres.

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Wieze illustre la répartition des tâches qui s’est opérée dans l’industrie. Si Nestlé reste le plus gros acheteur mondial de cacaos fins provenant d’Amérique du Sud, il sous-traite, comme ses concurrents, la fabrication de chocolat semi-fini à partir de fèves ghanéennes ou ivoiriennes – de loin la plus grande part du total.

Le dernier rapport de l’International Cocoa Organization chiffre cette tendance. Les quatre principaux transformateurs de fèves de cacao – Archer Daniels Midland, Barry Callebaut, Cargill et Petra – ont augmenté leurs activités de broyage de 1,4 à près de 2 millions de tonnes en six ans, tandis que les six grands fabricants de chocolat (Mars, Cadbury, Nestlé, Ferrero, Hershey et Kraft) réduisaient les leurs de 610 000 tonnes à 365 000 tonnes sur la même période, pour se concentrer sur les produits finis.

Le phénomène trouve son explication à Wieze: économies d’échelle. Si 800 employés travaillent sur le site, des équipes de 60 personnes suffisent à faire tourner l’usine, 24 heures sur 24 et sept jours sur sept. «Notre activité est intensive en capital, souligne Rudy Eeckman, directeur de production. Chacune des 24 lignes produisant le chocolat liquide a coûté 5 millions d’euros.»

Le hangar abritant les sacs de fèves contient une réserve de travail pour quatre jours, le reste attend dans les ports. Ici, on travaille en flux tendu.

Suivons le processus de fabrication. Nettoyées, débactérisées par un bref jet de vapeur bouillante, les fèves sont ensuite torréfiées, leurs cosses expulsées par jet d’air (ces dernières serviront de fourrage pour les porcs). Puis elles subissent un premier concassage qui l’en fait des brisures, des «nibs» en termes de métier. Ensuite, le broyage les réduit progressivement en particules de moins de 60 microns.

On obtient ainsi une pâte liquide, appelée liqueur ou masse, qui a l’apparence du chocolat et en forme la base – encore amère et granuleuse à ce stade. A partir de là, deux voies sont possibles.

La première: la masse est pressée hydrauliquement, un processus inventé par Casparus van Houten en 1828 qui la sépare en tourteau d’un côté, et beurre de l’autre.

Le beurre de cacao a une grande valeur à cause de ses qualités et de ses utilisations multiples. On le rajoute à la masse, selon les recettes, pour faire du chocolat (le chocolat blanc est fabriqué exclusivement à partir de beurre de cacao). L’industrie cosmétique est aussi friande de ce beurre. Barry Callebaut en a même fait une graisse culinaire haut de gamme sous la marque Mycryo. Quant au tourteau, ou poudre de cacao, il a également des débouchés multiples dans la confiserie, les boissons chocolatées, etc.

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Deuxième voie: la masse qui n’a pas été pressée va encore subir un laminage pour réduire la taille des particules à moins de 30 microns. En fonction du goût recherché, on ajoute du sucre, de l’extrait de vanille, du lait en poudre, du beurre de cacao, puis le conchage peut commencer. Ce procédé de brassage inventé par Rudolf Lindt en 1879 donne au chocolat son caractère onctueux.

Une partie de l’usine de Wieze produit du chocolat solide conditionné en blocs ou en pastilles – des «pistoles» en jargon chocolatier. Pratiques, ces dernières sont de plus en plus demandées par les professionnels. Rudy Eechman se saisit d’un sac de pistoles codé 811 NV. «Cette recette a 50 ans, elle va pour tout, les glaces par exemple, et reste une des plus appréciées», explique-t-il.

Mais l’essentiel du chocolat fabriqué à Wieze l’est sous forme liquide. Au bout de la chaîne, nous arrivons dans une salle où s’alignent une quarantaine de cuves métalliques brunes contenant chacune des milliers de litres de chocolat chauffé au bain-marie. Avec un peu d’imagination, on se dirait dans une grande cave viticole. Juste à l’extérieur, un tuyau remplit silencieusement un camion-citerne.

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«Nous pouvons réaliser ici 1500 recettes différentes selon les vœux des clients», précise Rudy Eeckman. Cette diversité combinée avec un débit élevé n’est possible que dans des installations de très grande taille comme celle-ci, disposant d’une logistique sans faille.

Fabriquer du chocolat en sous-traitance est une activité complexe qui demande un pilotage fin. C’est aussi vrai sur le plan financier. L’an dernier, Barry Callebaut a réalisé une marge opérationnelle de 7,1%, tandis que celle de Cadbury atteignait 11,9% et celle de Nestlé 13,1% dans le segment «confiserie».

Dans la filière du cacao, plus on se rapproche du client, plus la marge est grande.

Lundi: Felchlin, un nain au service des gourmets