Pour contrer la hausse du coût du travail en Chine, le genevois LEM vise le zéro défaut

Depuis le départ, le chauffeur de taxi dit qu’il sait où il va. Après avoir vérifié deux fois l’adresse écrite en mandarin sur le plan, téléphoné à l’usine, puis roulé encore un moment en vain, il accepte d’appeler de nouveau. Une voiture de LEM viendra finalement montrer le chemin.

«C’est typique de la mentalité en Chine, rigole François Gabella, qui fait visiter l’usine du groupe qu’il dirige. Ils disent toujours oui, même lorsqu’ils n’ont pas compris. C’est important à savoir pour travailler avec eux.» Champion des capteurs électriques, dont il détient la moitié d’un marché mondial estimé à 500 millions de francs, LEM fabrique 56% de sa production totale à proximité de l’aéroport de Pékin.

En route vers Dalian, où se tenait début septembre une réunion du Forum économique mondial, quelques responsables d’entreprises suisses, et Le Temps, y ont fait une halte pour visiter le bâtiment à deux niveaux construit en 2009. Vêtus d’une longue blouse blanche et de chaussons bleus, pour éviter les décharges électriques, ils franchissent le tourniquet qui donne accès aux salles de production.

Hyundai a débauché des employés

Un peu à la manière des horlogers, les ouvriers et les ouvrières sont penchés sur leur établi, concentrés sur une étape de l’assemblage d’un capteur, comme ce modèle qui équipe les trains à grande vitesse. Sept locomotives sur dix dans le monde, fabriquées par les grands constructeurs, roulent avec du matériel LEM, avait expliqué en introduction François Gabella.

LEM a fait ses premiers pas en Chine en 1989, à Pékin, puis Shanghai ou encore Hefei. Aujour­d’hui, le groupe de Plan-les-Ouates y compte 675 employés, près de la moitié de ses effectifs.

Jian Jin, responsable de l’usine, fait le guide, et l’interprète si besoin. Il a rejoint le groupe «il y a tout juste un an», et se réjouit qu’au sein de ses équipes les personnes clés ne cèdent pas aux arguments des autres usines des environs et restent travailler avec lui. «Le taux de rotation de ces personnes est limité à 2-3% par an, ce qui est très bas. Pour le reste du personnel, il se situe plutôt à 20%», estime-t-il. LEM tente de les retenir en valorisant le ­travail, «moins physique qu’ailleurs», promet Jian Jin, et en versant des primes chaque trimestre, quand d’autres ne le font que chaque semestre.

Cela ne suffit toutefois pas toujours. «Quand Hyundai s’est installé à côté, ils sont venus débaucher plusieurs ouvriers. C’est un problème important difficile à régler», observe François Gabella qui se soucie de la montée du coût du travail. Les salaires grimpent, et le nombre de jours de congé «n’est plus très éloigné de ce que nous avons en Suisse», relève-t-il.

Soudain il fait frais et il flotte dans l’air comme une odeur d’alcool. Les ouvriers portent un masque. La température de la salle dans laquelle se poursuit la visite est volontairement limitée à 20-22°C, explique Jian Jin, «pour éviter la formation de bulles dans l’enduit qui recouvre les capteurs». Dans cet atelier, le travail dure de 8h à 20h, coupé par un repos d’une heure trente, et quelques autres pauses.

30 000 pièces par jour

Au second étage, là où sont fabriquées 30 000 pièces chaque jour pour l’industrie automobile, les équipes font les trois huit, sept jours sur sept. Des ingénieurs de Genève sont en train d’installer une nouvelle machine qui va automatiser une partie de la production, une autre réponse à la montée des coûts. «Nous devons améliorer notre productivité pour rester compétitifs, justifie François Gabella. En particulier dans l’automobile, un secteur où la pression sur les coûts et la concurrence sont redoutables.»

Une autre menace pèse sur LEM: les copies pirates. D’autres invités du Genevois avouent eux aussi en souffrir. Aucun ne souhaite pourtant parler d’un recours à la justice chinoise. LEM préfère miser sur l’innovation et la qualité.

Sur un mur sont affichées des statistiques des défauts; 0 en juillet, 2 en août. En octobre, le taux était monté à 55, mais un texte explique ce qui s’est passé et la correction qui a été apportée. Ces chiffres correspondent au nombre de pièces défectueuses pour un million d’éléments produits. «En moyenne, nous sommes à 3 pièces par million. Nous expliquons à nos clients qu’une économie de quelques euros sur une pièce peut vite être perdue si, par exemple, leur éolienne installée en mer vient tomber en panne parce que le capteur électrique ne fonctionne plus», avance François Gabella.

Productivité en hausse

Pékin, d’où LEM sert la Chine et le reste du monde, est devenue plus chère, admet l’industriel. «Tant que la productivité progresse plus vite que les salaires, et que nous améliorons la qualité de notre production, nous nous en sortons», relativise-t-il, tout en se réjouissant que les Chinois puissent ainsi bénéficier d’un plus grand pouvoir d’achat. Il observe que l’environnement réglementaire peut lui aussi vite changer. Une des raisons pour lesquelles il ouvrira un nouveau site de production cet automne, en Bulgarie. «Pour ne pas avoir tous nos œufs dans le même panier», sourit-il.