Collombey, c'est un peu sa machine. Vingt-neuf ans à parcourir les coursives fumantes du dédale de tubes et de conduites, s'enroulant tel du lierre entre les tours métalliques brûlantes et fleurissant en centaines de moteurs, pompes, compresseurs sifflant nuit et jour. Depuis le rachat de cette usine à gaz par Tamoil en 1990, Ashok Koul-Watt, responsable de la production, a été de toutes les étapes de la modernisation. La colonne de distillation et le four «sont d'origine (ndlr: 1963), une qualité extraordinaire», s'enorgueillit ce Suisse d'origine indienne. Ce qui ne veut pas dire que l'usine à gaz a été négligée. Tous les quatre ans, elle est entièrement démontée. Des dizaines d'inspecteurs contrôlent les pièces éparpillées sur le sol des semaines durant.

Derrière l'interminable mur de béton délavé entourant le site, la grande machine aux tons ocre s'illumine, façon terminal pétrolier du golfe Persique, les Alpes chablaisiennes en toile de fond. Couronnée par la flamme de sa torchère, objet de toutes les suspicions. «En réalité, on la maintient toujours allumée afin de brûler le gaz - du butane et du propane - pouvant sortir de l'installation, c'est une question de sécurité», répond calmement l'homme au casque orange. Comme une allumette flambant à proximité d'une gazinière, afin de parer à tout incident.

A la pointe du «craquage»

Le principe de base semble simple: distiller le brut arrivant de Gênes par un tube traversant le tunnel du Grand Saint-Bernard. Le faire bouillir à plus de 400 °C. Récupérer les précieuses vapeurs. La gageure reste de répliquer la «manip» à grande échelle, afin de faire sortir chaque heure 100 m3 d'essence et plus de 150 m3 de diesel et de fioul.

La grande fierté de Ashok Koul-Watt? L'unité de craquage installée en 2004; «à double régénérateur, le top de la technologie». Une installation de 450 millions de francs, de la taille d'un immeuble, permettant de retraiter le «fond de colonne». Ce résidu noir et visqueux de la distillation est pulvérisé à 30 mètres de hauteur pour rencontrer durant deux secondes le flux sablonneux de 160 tonnes d'alumine tournant dans le circuit. «Au final, on se retrouve avec 10% de résidus lourds sur les bras, contre 35% il y a quatre ans», vante l'ingénieur chimiste. En dépit du succès croissant des moteurs diesel en Suisse, l'essence représente toujours le tiers des liquides sortant du site, contre un quart de distillats (mazout et diesel) et 15% de kérosène. L'essentiel est destiné à la Suisse, mais certains produits ne trouvant pas preneur - comme le très vert GPL - sont exportés.

Sus au soufre

Une raffinerie ne produit pas que des carburants et traite quasiment tous le soufre, l'azote et les métaux contenus dans le brut. Plus de 12 tonnes de soufre (autrefois considéré comme une impureté laissée dans les fiouls lourds...) partent chaque jour par camions vers les usines chimiques voisines.

La machine de Collombey fonctionne grâce à l'énergie fournie par son propre fonctionnement. On en récupère dans les cheminées du four (20 tonnes de vapeur par heure) ou le cracker (35 tonnes) afin de faire tourner les générateurs. «Autonomes en électricité, nous fournissons même 15MWh au réseau local», explique l'ancien étudiant en chimie. Près de 265 employés sont nécessaires pour faire chauffer la bête humaine, la régler, mesurer ses pulsations, contrôler ses produits: simples opérateurs surveillant les installations, laborantins, électriciens, ou informaticiens gérant le nouveau poste de contrôle informatisé.

Dans les sifflements et les arômes rappelant le tarmac d'aéroport, Ashok Koul-Watt s'excuse presque de l'aspect brun rouille du cœur de la machine. «Ce sont les parois du four, à l'intérieur le brut est chauffé à 400 degrés, on a essayé toutes sortes de peintures, elles ne tiennent pas.»